配套各類反應釜，發酵罐，攪拌罐，蒸餾罐等化工設備的電氣控制系統，變頻調速柜，溫度，PH，流量等控制柜，以及DCS系統。

獨特的處方式軟件，界面友好，人機對話方便，依照實驗條件自由設置。圖形顯示，不需要任何編程培訓即可操作所有控制參數，可設定控制范圍及條件，完全自動化工作（不只是模擬），依照硬件情況選擇軟件，非常方便科研使用（不同的反應流程及條件）。

通過自動化技術對傳統的制造業（尤其是沒有自動化裝置的企業）進行適當改造，能明顯地改善裝置生產和管理能力，穩定和提高產品質量，降低生產成本，提高企業的競爭力。

反應釜的工藝運行特點：
1、間歇式控制方式
2、需要冷水降溫和加熱升溫雙向控制
3、多段式溫度控制目標
根據貴公司提出對該裝置在生產過程中的進一步需求和反應釜的工藝運行特點，結合我公司多年積累自控系統的控制經驗，提供以下系統功能的技術方案，以實現整個系統的自動化。
系統控制技術方案為：
1、溫度控制
化學反應往往伴有熱效應。其中吸熱反應的過程具有自衡能力，反應溫度在開環的情況下是穩定的。但由于系統熱慣性的作用，在升溫曲線初始階段易發生跟蹤不足，過程溫度低于升溫曲線的設定溫度；在后期階段，又常常發生溫度超調，導致溫度偏高，使得升溫速度過快。這兩種狀況均造成過程溫度與設定溫度之間的偏差較大且不易消除，從而影響產品質量和催化劑壽命
化學反應中的放熱過程往往是非自衡的開環不穩定系統，存在一定程度正反饋、非線性、大滯后等作用，為自動調節控制帶來很大的難度，引起反應階段溫度波動及偏差較大。
跟蹤品質，在升溫前期易出現跟蹤不足，后期則極易超調，導致溫度偏差不易消除。
反應釜內的反應是放熱反應，放熱反應中隨著溫度的升高，反應速度將會加快，放出的熱量也將增加，引起溫度越來越劇烈的上升。這種放熱反應的過程具有正反饋性質，過程無自衡能力，是一個極其不穩定的發散過程。
化學反應器的容量向大型化發展，反應放熱量大，控制其反應溫度的平穩已成為過程控制中的一個重點,所以整個控制過程就是一個控溫過程，整個系統的溫度控制分為上內盤管溫度的控制、下內盤管溫度的控制、冷凝水出水溫度的控制、回流溫度的控制；通過下位機上的可編程控制器來自動調節閥門的開度，同時自動調節反應釜盤管冷卻水回流閥門的開度，組成一個智能化的多參數的自適應控制系統，優化整個反應過程的升溫曲線的目的。
詳細控制過程為：
(1) 上內盤管的溫度控制：在上內盤管安裝有溫度傳感器，通過上內盤管的溫度來控制進汽閥門、出氣閥門、進水閥門、出水閥門的開度，及時調整釜內的溫度變化，控制盤管內的溫度。
(2) 下內盤管的溫度控制：在下內盤管安裝有溫度傳感器，通過下內盤管溫度來控制進汽閥門、出氣閥門、進水閥門、出水閥門的開度，來及時調整釜內的溫度變化，控制盤管內的溫度。
(3) 回流溫度控制：在外盤管安裝有溫度傳感器，通過回流溫度來控制進汽閥門、出氣閥門、進水閥門、出水閥門的開度，來及時調整釜內的溫度變化，控制盤管內的溫度。
(4) 冷凝水出水溫度的控制：在冷凝水出水口安裝有溫度傳感器，通過冷凝水出水溫度來控制.

2、壓力控制
反應釜內是一個負壓蒸餾負壓脫水的過程，壓力要求負的一個大氣壓；通過下位機的可編程控制器來自動調節閥門開度，實現壓力控制。釜內真空度的控制是通過壓力控制來實現的。下位機的可編程控制器可控制真空泵的閥門開度，來實現反應釜內對壓力真空度的控制要求。
壓力控制是通過壓力傳感器來實現的，通過壓力控制可以實現釜內真空度的控制，滿足不同反應物對真空度的要求。
充分考慮反應釜的運行特點和控制要求，做出的控制系統框圖見附頁。
反應釜的PLC和DCS自動控制系統：通過對生產過程中的各種工藝參數實行自動檢測、調節和對整個生產過程進行最優控制和管理。生產過程自動化可以提高生產率和產品質量，降低成本、改善勞動條件、保障生產安全。